铸件检测的特点

　　铸件现广泛应用在航空、航天领域，包括铝合金、镁合钛合金和高温合金等。同铸造和毛坯加工形成工件相比，铸件成本低，且能形成非常复杂的形状，这是加工技术难以做到的。大部分铸件中都有缺陷，有些甚至很严重以致影响到整个铸件的性能。因此必须进行无损检测以保证其质量。

　　对于铸件的内部质量检测，已成熟且常规的方法是胶片射线照相法。通常能发现的铸件内部缺陷包括缩松、缩孔、气泡及夹杂等。根据射线照相结果对铸件的内部缺陷进行分级，做出合格或不合格的判定。

　　但对于外形及内部结构复杂且不规则的铸件，已不适合用X-射线照相法(RT)或超声方法(UT)进行内部缺陷探伤。而工业CT可以不受试件结构形状的影响，CT和RT相比通常能提供更多的缺陷信息。这是因为在RT中会有信息的重叠，从而降低了灵敏度，而在CT中可以消除这些因素。CT能确定被检试件内部疏松、气孔、缩孔及裂纹的尺寸和位置。对于缺陷的分类和评估，深度信息是非常有用的。由于通过工业CT可得到试件的全部空间信息和缺陷信息，可以更准确地判定缺陷，减少误判或漏判。

　　但是在目前的CT无损检测中，主要是通过观察一组二维切片图像去发现损伤部位，往往需要借助工程人员的经验来判定。至于准确的确定损伤部位的空间位置、大小、几何形状，仅通过观察二维切片图像是很难实现的。目前对工业CT图像进行后处理尤其是三维重建的软件多是国外的产品，由于工业CT设备本身价格非常昂贵，其三维重建的后处理软件价格也非常高，导致三维重建的应用受限。